在市场境况好的时候，制造企业往往因订单充足、高利润率使物流成本显得不那么重要，企业因而忽视工厂物流成本的节省，优先关注生产扩能或市场拓展。目前受关税壁垒，供应链中断、地缘政治冲突等因素的影响，全球经济增长放缓，贸易不确定性显著增加。而能源价格波动、劳动力成本上升，下游市场需求波动和市场价格战导致企业的成本压力不断增大，对企业生存带来了显著的挑战。

而且，经济不景气时客户对产品价格和货物交付时间更敏感，企业不仅因为低效物流降低了利润率，还导致订单流失，失去市场份额。因此，在原料成本上涨，市场价格竞争越发激烈的背景下，降低工厂物流成本的重要性日益凸显，尤其对像化工企业这样的大宗货物企业至关重要，因其物流成本占总成本比例高达10%-20%，降低物流成本成为提升企业竞争力的关键之一。因此，本文特别以化工企业为例说明优化工厂物流如何降低成本。

一.化工企业工厂物流特点与现状

化工企业工厂物流涵盖原材料接收、生产线配送、半成品/成品存储、库存管理，装卸和发货等环节，工厂物流成本受区域经济差异、劳动力成本变化、技术普及程度，生产模式和规模、自动化水平等因素的影响，特别还受到淡旺季需求的影响。此外，安全要求高，安全成本占物流成本的10%-15%，同时行业利润率又较低（5%-8%）。工厂物流总体现状呈现自动化水平不高、人工依赖较重、季节性挑战大、信息化滞后等问题。

1.物流布局不合理：化工厂生产设备布局固定，难以调整，大多数工厂物流功能区域混乱，交叉迂回搬运多（搬运时间占总物流时间的30%-40%）。

2.仓储空间受限制：多数化工厂仍采用批量存储，淡季库存积压严重，库存周转率很低，库存持有成本占20%-30%。特别是老旧化工厂厂区仓库空间有限，厂区道路两侧经常堆满货物，大多数都在厂外租用仓库。

3.自动化水平不高：物流全信息化自动化企业仅占20%-30%，例如沿海地区大型国企或者外资公司。中小企业或传统制造企业大部分使用人工和有限的自动化设备，导致大部分企业旺季时装卸车辆等待时间长，发货准时率常低于85%-90%。

4.人工作业成本高：由于依赖人工和叉车作业，企业需要雇佣较多工人，人工费用通常占物流成本的30%-50%。不仅工人工资逐年上涨，由于人力短缺旺季还经常招不到人。

二.化工企业厂内物流优化措施

化工企业通常采用大型设备进行连续或批量的流水生产，生产过程高度自动化且设备布局不容易变更。在化工厂的固定布局下，工厂物流优化主要集中在成品下线后的存储，装卸和发货环节，关键是优化功能区域和物流路径、实施自动化，信息化和标准化操作，提高效率并降低成本。

1.调整物流功能区域：在厂房布局和工厂设备不可调整的情况下，可重新调整厂内物流布局，按照生产和物流顺序调整产品在厂区内不同仓库的存储位置，减少搬运距离和时间，设置专用装卸发货区，减少旺季卡车等待时间。

2.设计单向物流动线：结合功能区域调整，识别厂内物流瓶颈和重复路径，设计从生产线到装卸区的单向路线，使物料按单一方向流动，减少人货交叉和拥堵，使产品流转更顺畅高效，提高物流效率并降低成本。

3.提高搬运装卸效率：引入自动化装卸搬运设备（如AGV，输送带、码垛机，装车机等）和信息系统（如WMS、WCS），减少叉车使用和人工干预。，降低人工成本。目标是提高搬运效率，实现单向物流动线，同时消除安全隐患。

4.实施标准包装体系：统一产品的包装和搬运工具规格（如周转托盘、包装袋。桶装等），便于产品通过叉车或输送带的快速搬运和装卸，并减少存储空间需求。使用可回收周转托盘，通过信息化实现货物在厂内的实时跟踪和管理。

5.优化仓储管理模式：在厂内仓储空间不足的情况下，最大化利用垂直空间。在厂区建设部署自动化仓库系统，通过堆垛机和穿梭车提高存储效率。改善库存管理模式，将物料按使用频率分区，优化产品存储，降低库存成本。

三.化工企业厂内物流优化效果

优化工厂物流系统总体上可降低企业物流成本的20%-30%、提高物流效率30%-50%，发货准时率增加至95%-97%。化工厂物流优化的案例表明，物流成本每降低1%，可提升利润率0.2%-0.3%。

案例一：某化肥厂产品主要是50kg包装袋，引入自动输送和机器人码垛机，实施从生产线到装卸区的单向物流动线，通过部署AGV，自动装车机，WMS系统，总物流成本降低18%，工人安全事故减少80%，年节约500万元。旺季发货准时率从85%提升到97%，客户满意度提升，旺季订单续签率增加10%。

案例二：某石化企业生产50kg桶装和袋装液体/粉末化工品，采用自动袋装机和输送带，使用机器人码垛机，引入真空吸吊机，部署自动化立体仓库，空间利用率提升40%，总物流成本降低20%，危险品搬运事故减少90%，年节约600万元。发货准时率从80%提升到95%，客户满意度提升，订单量增长8%。

案例三：某水泥厂采用50kg水泥袋，引入自动输送带和自动码垛机，设置单向通道，部署WMS和AGV，实施5S管理，厂区仓库空间利用率提升30%，总物流成本降低15%，工人安全事故减少70%，年节约400万元。发货准时率从88%提升到96%.客户满意度提升，旺季订单增长5%。

四.消除对优化厂内物流的顾虑

尽管化工企业也认识到优化工厂物流的好处，但是真要实施优化大多数企业仍然存在顾虑，主要是担心可能导致生产中断，投入成本高、回报周期长或效果不显著等。此外，企业可能缺乏专业技术或经验，担心新的模式增加工作负担或不适应。有的企业也担心在实际推进中部门间协同不力、推诿扯皮，导致优化落不了地。这些顾虑都是可以理解的，也很有道理。但是，也不应该成为实施优化的障碍。事实上，无论什么优化方案都不可能是一步到位的，需要制定循序渐进的计划，只要企业看到过程是可控的、收益是可见的、生产是安全的，顾虑自然就会消除。因此，工厂物流优化需要遵循以下原则：

1.采取试点 + 验证 + 扩展步骤，优先选择对核心生产影响最小的环节。

2.制定详细的风险评估和应急预案，出现问题能快速切换回原有模式。

3.每个项目都有清晰的投资回报率（ROI），优先做“低投入、高收益”的项目。

4.尽量改造现有设施，而非推倒重建，用对的方式投资在最划算的地方。

5.不盲目投入硬件，尽量用数字化手段优化物流成本和效率。